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中國化工報:國內首個解吸氣替代回爐煤氣技改獲成功
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中國化工報:國內首個解吸氣替代回爐煤氣技改獲成功

(2020年4月8日 8版)

本報訊記者 李軍 通訊員 馬佳亮中國化工報記者昨日從陜西東鑫垣化工有限責任公司獲悉,330日該公司將解吸氣送入炭化爐與回爐煤氣共同作為燃料摻燒。經過2天不斷工藝調整,解吸氣摻燒量從零升至10000立方米/小時,回爐煤氣量降低8000立方米/小時,節約的回爐煤氣將全部用于提氫。通過這項技術改造,將解吸氣替代回爐煤氣以增加氫氣產量,即使蘭炭裝置降低負荷,也能滿足制氫需求。

煤通過干餾(熱解)制取蘭炭、焦油和荒煤氣,蘭炭行業普遍將回爐煤氣作為炭化爐的燃料,回爐煤氣約占炭化爐煤氣總產量的40%50%,其中的氫資源被白白燒掉。

“煤化工行業造氣是關鍵環節,氫是寶貴資源。若將荒煤氣中提取氫氣后的廢氣(解吸氣)作為燃料摻燒,就可節約回爐煤氣用于提氫加工利用,實現資源綜合利用吃干榨凈,而且避免了廢氣排放。”東鑫垣公司副總經理李亞軍告訴記者,這是國內首次使用解吸氣替代回爐煤氣,引領蘭炭產業改造升級。

據介紹,東鑫垣公司擁有全國首套無變換含氧制氫裝置,提氫后的廢氣(解吸氣)中還有CO組分,熱值可達到1500大卡左右。熱值較高的解吸氣先后替代蘭炭烘干煤氣、替代加熱爐液化氣以及送入循環流化床鍋爐摻燒。在此基礎上,東鑫垣公司又提出了解吸氣替代回爐煤氣的技改思路。

2020年初,含氧制氫吸附降阻改造成功,制氫裝置可以接收氫含量較低的煤氣。最后一塊“短板”補上后,3月初東鑫垣公司立即制定解吸氣替代回爐煤氣技改方案,僅用半個多月就完成改造施工。330日將解吸氣送入炭化爐摻燒,效果立竿見影——炭化爐煤氣外送量增加,用煤量下降,回爐煤氣消耗由1.9萬立方米/小時降至1.4萬立方米/小時。

李亞軍表示,他們正在通過調整系統運行狀態,保持摻燒穩定,并調試摸索逐步增加回爐解吸氣摻燒量,預計一周后解吸氣可完全替代回爐煤氣。屆時,節約的回爐煤氣將全部送往制氫裝置用于提氫,制氫量可成倍增加,將進一步發揮技改效果,闖出一條煤炭分質清潔高效利用的新路子。

由于無需新增蘭炭裝置即可增加煤氣產量用于提氫,可降低炭化爐自身對煤氣的消耗。同時靈活調整蘭炭生產比例,有利于降低蘭炭成本減虧增效。當前面對蘭炭市場低迷、銷路不暢等困難,這項技改可在降低蘭炭產量和煤炭消耗的同時,做到制氫量不降低,保持煤焦油加氫裝置油品產能。目前該公司已將1210萬噸/年炭化爐運行負荷降低7%。

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